18/05/2017
O que é e como ocorre a manutenção nas empresas
Quais os tipos de manutenção que existem?
Alguém, que não é da área de manutenção, certamente pensa que fazer manutenção é só trabalhar quando algo quebra ou para. Muita gente pensa que se não tem nada quebrado a manutenção esta parada, sem fazer nada. Existe até um jargão que diz que se a manutenção está parada a empresa esta lucrando. Mas a manutenção é muito mais que isso, ela vai muito além. Neste artigo veremos como trabalha o setor de manutenção de uma empresa, ou, pelo menos, como deveria trabalhar e que dificilmente o pessoal de manutenção para realmente.
Segundo autores especializados em manutenção, existem diversos tipos, de acordo com a necessidade de cada caso. Porém a norma técnica da ABNT (NBR 5462-1994) reconhece apenas os tipos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva. As demais ainda não foram reconhecidas pela ABNT por serem muito novas ou por não haver consenso.
O tipo mais comum, que é o que todos conhecem, é a manutenção corretiva, que é aquela que atua quando o equipamento para. Mas mesmo esta, está dividida em dois tipos que são: manutenção por defeito e manutenção por falha. A manutenção por defeito é aquela que não é tão urgente a ponto de parar a máquina durante seu funcionamento. (Tavares 1986). É quando o equipamento produz, mas não com a eficiência normal, por algum motivo de desgaste ou quebra de peça não vital a seu funcionamento. Essa manutenção pode ser realizada num momento de parada de máquina, por exemplo, à noite ou no fim de semana, algo programável. Portanto é uma manutenção planejada, que também pode ter sido requisitada por uma previsão de falha vinda da manutenção preventiva ou preditiva. Já a manutenção por falha, é aquela em que o equipamento parou de funcionar e exige a rápida intervenção da equipe de manutenção. Esta manutenção é a mais onerosa por interromper a produção.
O próximo tipo de manutenção é a Manutenção preventiva. Que é aquela em que o tempo de funcionamento dita a intervenção, pois, cada elemento de uma máquina possui um tempo útil de funcionamento antes de apresentar desgastes expressivos, podendo o mesmo variar de acordo com o componente analisado. Cada elemento de uma máquina trás em seu catálogo o tempo útil de trabalho, cabendo ao departamento de manutenção o acompanhamento desses tempos para programar sua substituição em uma parada de máquina. Também é considerada manutenção preventiva o reaperto de parafusos, de contatos elétricos, a vistoria de folgas e a lubrificação sistemática. Segundo Luz (2013), “é a manutenção efetuada em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, destinado a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação de funcionamento de um item”. Essa manutenção tende a ser cara, quando vista puramente como manutenção, sem levar em conta uma parada de produção, pois a substituição de uma peça ocorre antes de sua quebra, ou seja, ela duraria algum tempo a mais. Justamente este fato é que nos leva a outro tipo de manutenção, que é a manutenção preditiva.
A manutenção Preditiva busca aumentar a vida útil dos componentes de um equipamento. Por exemplo: O horímetro (marcador de horas realmente trabalhadas de uma máquina) mostra que a máquina trabalhou, digamos, dez mil horas desde o seu inicio. Pelo manual da máquina devemos substituir um conjunto de rolamentos, cujo tempo de serviço é de dez mil horas. Se quisermos seguir a recomendação do fabricante, iremos substituir este conjunto de rolamentos, que é a manutenção preventiva. Mas, este conjunto está realmente gasto a ponto de ser substituído? É neste ponto que entra a manutenção preditiva, que realiza te**es e medições para conhecer o estado real deste conjunto. Se os te**es mostrarem que não há folgas nos rolamentos e nem vibrações anormais, ou outra anomalia, decide-se por não substituir o conjunto naquele momento. Então este equipamento entra em alerta de provável falha e precisa ser monitorado com mais atenção, repetindo-se as medições de tempos em tempos. Quando as medições mostrarem que está havendo uma folga ou vibrações anormais ou outra anomalia, esta máquina deve ser programada para uma intervenção de manutenção e este conjunto deverá ser substituído. Qual o ganho disso? O prolongamento da vida útil das peças, evitando gastos desnecessários. No exemplo vimos que o conjunto estava perfeito nas dez mil horas, e, digamos que ele só começou a apresentar desgaste com quinze mil horas, quando foi efetivamente substituído. Com isso ganhamos cinco mil horas, ou 50% a mais na sua vida útil. Se não houvesse a manutenção preditiva, a primeira troca seria com 10 mil horas, a segunda com 20 mil horas, e a terceira com 30 mil horas. Com a manutenção preditiva, a primeira troca ocorreu com 15 mil horas, e muito possivelmente a segunda troca seria com 30 mil horas trabalhadas. Portanto neste período houve a economia de um conjunto completo, em vez de trocar 3 vezes o conjunto, trocou-se apenas duas vezes, o que diminuiu em muito os custos da manutenção. Mas se a empresa não possuir equipamentos para monitorar a evolução de desgaste dos componentes de suas máquinas, o melhor e mais seguro é não fazer uso deste tipo de manutenção. O mesmo vale para componentes que não anunciam fisicamente seu desgaste e falham inesperadamente, como alguns equipamentos elétricos e eletrônicos. Esse tipo de manutenção também é conhecida como CBM (Condition Based Maintenance), manutenção baseada na condição, sendo que sua intervenção ocorre com base em fatos e não em suposições.
Luz (2013) traz também a manutenção Detectiva, que é aquela detectada pelos equipamentos que a coordenam (CNC,CLP) e que não são notadas pelo operador e nem mesmo pelos equipamentos comuns da manutenção. Esta manutenção é executada com base nas informações do software da máquina.
Também segundo Luz (2013), existe a manutenção de melhoria de equipamentos que é realizada de acordo com o sistema Kaisen para melhoria contínua. Outro nome que se dá é retrofit, que é uma modernização de tecnologias para o comando da máquina. Este tipo de manutenção é minha especialidade há muito tempo. Nas décadas de 1970 e 1980, trabalhei muito com esta melhoria, substituindo o comando, que era feito com relés, por sistemas eletrônicos por mim desenvolvidos, em máquinas do setor calçadista, principalmente em balancin de corte de couro. Mais tarde substituindo por clp’s, softstart, inversores etc.
Ainda segundo Luz (2013) temos a prevenção de manutenção, que previne certos tipos de problemas durante o projeto na fábrica que produzirá a máquina. Na realidade são pequenas modificações nas especificações que deixarão a máquina melhor de alguma forma se adequando à necessidade do usuário. Para isso a engenharia do comprador se reúne com a engenharia do vendedor e juntos projetam as melhorias necessárias. Em termos de venda, é o que chamamos de venda de soluções e não venda de produtos. O comprador busca solucionar sua necessidade, e para isso usa todos os meios que possui, o vendedor da mesma forma disponibiliza seus meios para alcançar o produto exato que o comprador precisa. Isso tem se tornado uma pratica muito comum hoje em dia entre as empresas.
A manutenção, porém, não para por aí. Ela sendo staf, precisa se modelar de acordo com as demais áreas da empresa. Daí surge os modos de operar dentro dos sistemas produtivos de cada empresa. Esses modos de operar dentro da empresa começaram a surgir em meados dos anos 60 com a Escola Latina e com as Investigações Russas (nada a ver com guerra fria e sim com modelos de manutenção). A terotecnologia na Inglaterra e a TPM no Japão nos anos 70. E a Análise e Diagnóstico da Manutenção nos EUA nos anos 80.
Mas isso é assunto para um próximo artigo, para não alongar demais este aqui. Até o próximo então.
Bibliografia:
Luz, Daniel Fonseca da. Operações Industriais – Canoas, Editora da Ulbra, 2013.
Tavares, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção – Estratégias para Otimização e Gerenciamento. Salvador, BA. Casa da Qualidade, 1996.
